گاز مخلوط محافظ جوش

ستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعالستاره غیر فعال

فروش گاز محافظ جوش

|جوشکاری با گاز محافظ | گاز محافظ MIG/MAG | جوشکاری CO2 | جوشکاری GMAW |

فروش سیلندرهای گاز محافظ جوش

فروش سیلندرهای گاز جوشکاری میگ MIG

فروش سیلندرهای گاز جوشکاری مگ MAG

فروش گاز آرگون جهت جوشکاری بعنوان محافظ جوش

سیلندر مخلوط گازی در حجم ها و نسبت های مختلف جهت استفاده بعنوان گاز محافظ جوش

جوشکاری تحت پوشش گازهای محافظ با الکترود مصرفی (Gas Metal Arc Welding: GMAW) :

جوشکاری فرآیندی است که در آن، با ذوب کردن اتصال توسط قوس الکتریکی بین یک الکترود یکسره فلزی پرکننده مصرف شدنی و قطعه کار و حفاظت توسط یک گاز (مثلا گازآرگون یا گاز کربنیک) و یا مخلوطی از گازها، احتمالا محتوی یک گاز خنثی ، یا مخلوطی از یک گاز و یک سرباره و بدون کاربرد فشار صورت می گیرد. این فرآیند گاهی جوشکاری MIG ، MAG یا CO2 نامیده می شود. تغذیه الکترود مداوم است. الکترود (سیم جوش) لخت می باشد. این فرآیند جوشکاری را می توان با ماشین نیمه خودکار یا روش های خودکار انجام داد.
جوشکاری MAG، همانند فرآیند MIG می باشد، با این تفاوت که در این روش برای حفاظت از جوش و منطقه مجاور، ازگازهای فعال (Active) استفاده کرده و برای اتصال فلزات آهنی استفاده می شود. گاهی اوقات با اضافه کردن درصدی اکسیژن در گاز محافظ، برای جوشکاری فولاد های معمولی ( فولاد ساده کربنی) به کار می رود، زیرا اضافه کردن مقدار کمی اکسیژن به گاز محافظ باعث آرام تر شدن و محوری شدن قطرات مذاب می شود و در نتیجه حوضچه جوش روان به وجود می آید که حوضچه جوش روان، ترکنندگی بهتری ایجاد کرده و در نهایت پهنای جوش مسطح تر و صاف تر بدست می آید.
البته لازم است که به خاطر این مقدار اکسیژن اضافی، عناصر اکسیژن زدا در الکترود استفاده شود تا فلز جوش از نظر متالورژیکی دچار مشکل نگردد. در فرآیند جوشکاری MAG معمولا از گاز محافظ CO2 استفاده میکنند که برای جوشکاری فولاد های معمولی و آلیاژی بکار گرفته می شود.

فرآیند جوشکاری MIG

در فرآیند MIG برای محافظت از فلز جوش و مذاب معمولا از گازهای آرگون و هلیوم و یا مخلوطی از این گازها و گازهای بی اثر (Inert) و غیره استفاده می شود. فرآیند جوشکاری MIG برای جوشکاری فلزاتی مانند فولاد زنگ نزن، آلومینیوم،نیکل و مس مورد استفاده قرار می گیرد. چگونگی انتقال فلز پر کن مذاب به حوضچه جوش از ویژگی های مهم فرآیند جوشکاری MIG است. فیزیک انتقال فلز به درستی مشخص نیست اما متخصصین بیان می دارند که دو نیروی اصلی جاذبه زمین ( ثقل ) و نیروی ناشی از اثر پینچ (Pinch Effect) عامل انتقال فلز به حوضچه هستند.
نیروی جاذبه : حین جوشکاری نیروی جاذبه از جمله عواملی است که باعث حرکت قطرات مذاب به سمت حوضچه می گردد. چنانچه جرم قطره مذاب افزایش بیابد، این نیرو نیز افزایش پیدا می کند. هنگامی که نیروی جاذبه یا همان ثقل بیشتر از نیرویی باشد که قطره مذاب را روی الکترود نگه داشته است (نیروی کشش سطحی و نیروی اینرسی) انتقال قطرات مذاب به راحتی انجام می گیرد.
اثر پینچ : هنگامی که جریان الکتریسیته از یک هادی فلزی عبور نماید ، میدان مغناطیسی در اطراف آن ایجاد می شود که شدت این میدان مغناطیسی به دانسیته جریان عبوری از قطعه بستگی دارد. در جوشکاری MIG الکترود نقش این هادی فلزی را ایفا می کند. این میدان مغناطیسی القایی باعث ایجاد نیروی مغناطیسی می گردد که نیروی پینچ نامیده می شود. نیروی پینچ با توان دوم جریان الکتریسیته عبوری از قطعه (در اینجا الکترود) نسبت مستقیم دارد. لذا با دو برابر شدن جریان الکتریسیته،نیروی پینچ چهار برابر می شود.
نمونه ای از دستگاه جوشکاری MIG
وقتی که قطر انتهایی الکترود به اندازه کافی کوچک شود،نیروی پینچ مستقل از نیروی ثقل عامل سقوط قطرات مذاب به حوضچه جوش می باشد.

تجهیزات لازم برای فرآیند جوشکاری GMAW

وسایلی که در فرآیند جوشکاری GMAW مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از :
• منبع نیرو (تامین کننده انرژی برای ذوب الکترود)
• دستگاه تغذیه سیم جوش
• کابل جوشکاری
• مشعل جوشکاری (انبر جوشکاری)
• قسمت تامین کننده گاز محافظ
مزایای فرآیند جوشکاری GMAW
فرآیند جوشکاری GMAW نسبت به دیگر فرآیند های قوسی دیگر مانند SMAW مزایای زیادی دارد که به شرح زیر می باشد :
1. این فرآیند به گونه ای است که می تواند در مورد بیشتر فلزات مغناطیسی به کار رود.
2. اتوماسیون یا روباتیک کردن این فرآیند به دلیل پیوسته بودن الکترود و به علت طول قوس ثابت، آسان می باشد.
3. تمرکز قوس الکتریکی به علت نسبت بالای توان بر سطح، زیاد می باشد، بنابراین امکان جوشکاری ورق های نازک و حالت های غیر تخت راحت تر است و پیچیدگی و تابیدگی کمتر و سرعت و نفوذ بیشتر خواهد بود.
4. در این فرآیند میزان جرقه نسبتا کم است.
5. سیم جوش به طور مستمر تغذیه می گردد،بنابراین زمان برای تعویض الکترود صرف نمی شود.
6. این فرآیند می تواند به راحتی در تمام وضعیت ها استفاده شود.
7. حوضچه مذاب و قوس الکتریکی به راحتی قابل مشاهده است.
8. سرباره حذف شده یا بسیار نازک است.
9. از الکترود با قطر نسبتا کم استفاده می شود که باعث چگالی جریان بالاتری می گردد.
10. درصد بالایی از الکترود یا سیم جوش در منطقه اتصال،رسوب می کند.
11. سرعت های انتقال سریع تر و میزان رسوب بالاتری نسبت به نوع جوشکاری دستی TIG دارد.
12. عمق نفوذ جوش، بیشتر از فرآیند SMAW است، در نتیجه اجازه می دهد که جوش کوچکتر با استحکام مورد نظر به وجود آید.

محدودیت های فرآیند جوشکاری GMAW

جوشکاری GMAW دارای مزیت های فراوانی است،ولی در کنار این مزیت ها دارای محدودیت هایی نیز می باشد که مهمترین این محدودیت ها عبارتند از :
1- وسایل و تجهیزات این فرآیند جوشکاری پیچیده تر بوده و در نتیجه حمل و نقل مشکل خواهد بود.
2- تجهیزات این فرآیند گران بوده و هزینه تعمیر و نگهداری دستگاه های آن بالا می باشد.
3- دستگاه دارای گان (gun) کوتاه می باشد.
4- تنوع در انواع الکترود یا سیم جوش وجود ندارد.
5- قوس نیازمند حفاظت در مقابل باد می باشد، زیرا باد باعث منحرف کردن گاز پوششی یا محافظت کننده از قوس می گردد.
6- گان جوشکاری باید نزدیک به قطعه کار باشد، در نتیجه کاربرد این فرآیند در بعضی موارد نسبت به انواع جوشکاری های دیگر مشکل است.
7- سرعت سرد شدن جوش به علت عدم وجود لایه سرباره، سریع تر از روش های قوسی با محافظت سرباره است، در نتیجه ممکن است خواص متالورژیکی و مکانیکی فلز جوش را تغییر دهد.

کاربردگازمحافظ جوش در جوشکاری لیزری Co2وYAG و روابط بين قدرت ،سرعت و نفوذ جوش در ليزرهاي Nd:YAG
-محافظت از عبور پرتو ليزر متمركز شده روي قطعه كار و رسيدن به نفوذ جوش خوب يا به حداقل رساندن انبساط و پراكندگي پرتوهاي ليزر تابيده شده. اينكار توسط بخارها و گازهاي اطراف Keyhole صورت ميگيرد.
هليوم متداول ترين گاز محافظ در جوشكاري ليزري Co2 است كه جوشی با كيفيت عالي ايجاد ميكند زيرا بالاترين پتانسيل يونيزاسيون را دارد. در جوشكاري فولادهاي ضد زنگ و موادي مثل تيتانيوم و زير كونيم كه كيفيت جوش ممكن است به دليل اكسيداسيون شديداً كاهش يابد گاز هليم بهترين گاز محافظ است.
نيتروژن يا (OFN)1 تقريباً مانند هليم عمل ميکنند. كيفيت قابل قبول جوش براي بسيار از كاربردها توسط نيتروژن بدست ميآيد كه متداولترين گاز محافظ براي جوشكاري ورقهاي فولادي اتومبيل و قطعات و ابزار آلات داخلي است .
گاز محاظ Co2 براي جوشكاري ليزري Co2 در روش موج پيوسته توصيه نميشود زيرا كه Co2 به سرعت با پرتوهاي ليزر متمركز واكنش داده و يك ابر پلاسما تشكيل ميدهد.
اين ابر بسيار شفاف است و ميتواند نور ليزر را برگردانده و تمركز پرتوهاي ليزر را بهم زند.

اما در مواردي که:
جوشكاري نقطه اي يا جوشكاري كوتاه مدت انجام ميشود ميتوان از گاز Co2 استفاده كرد چون كه زمان به اندازه كافي زياد نيست كه ابر پلاسمايي تشكيل گردد.
گاز آرگون نيز يك گاز محافظ خوب و مناسب براي جلوگيري از اكسيداسيون فلز جوش است كه البته با حوضچة مذاب هم واكنش انجام نميدهد.
در هنگام جوشكاري با آرگون گاز آرگون از منطقه جوش پراکنده نمی شود و در محل جوش تجمع ميكند و معمولاً در فاصلة mm 100 از نقطه شروع جوش يك ابر پلاسمايي بسيار متراكم تشكيل ميدهد.

لوازم جانبي گاز محافظ جوش:

ليزرهاي Nd: YAG
براي جوشكاري ليزري Nd: YAG ، دستگاههاي محافظ لوله جانبي ساده مورد استفاده زيادي دارند خصوصاً درجائيكه كيفيت زيادي براي جوش لازم است .
دليل استفاده از لوله جانبي اين است كه حفاظت كاملي در محدوده مشخص حوضچه جوش انجام ميدهد. هنگام انجام جوشكاري سر به سر و شياري بصورت پيوسته، استفاده از محافظ حلقوي كه با پرتوهاي ليزر هم محور باشد، حفاظت بهتري از جوش صورت ميپذيرد، چون در اين روش انطباق حلقه محافظ به اندازه انطباق لوله جانبي بر محل جوش مهم نيست .
دستگاههاي محافظ نازل Co- axial در جائيكه تفنگ ليزري توسط ربات كنترل ميشود مناسب می باشد.
ليزرهاي Co2
مزاياي دستگاه شيپوره Co- axial كه برای ليزر Nd: YAG گفته شد برای ليزرهاي Co2 هم تا حداكثر قدرت kw5 كاربرد دارد . چون در ليزرهاي بيش از kw5، احتمال تشكيل ابر پلاسمايي در دهانه شيپوره وجود دارد اين عامل باعث كاهش توان ليزر می گردد.
تجهيزات شيپوره Co- axial که براي جوشكاري Co2 استفاده می شود براي جوشكاري سريع بيش از(1m/min) اتصالات فولادي تا عمق حدوداً mm6 و توان تقريبي kw 5 مناسب است. فاصله شيپوره با سطح قطعه كار ميتواند تا حـدود mm 6 باشد. قطر دهـــــانه شيپوره زياد مــهم نيست و ميتواند در فاصله 6- mm20 با نرخ جريان گاز 10- lit/min 40 باشد كه براي حفاظت كامل از جوش مناسب است اما بايد دقت كرد كه قطر دهانه شيپوره اگر كمتر از 4 mm باشد به دليل تمركز بيش از حد و سرعت بالاي گاز ميتواند باعث تخلخل در جوش شود.
وقتي كه عمق نفوذ جوشكاري ليزري در فولاد بيش از mm4 افزايش داده ميشود نرخ سرد شدن جوش طولاني تر ميشود بويژه هنگامي كه سرعت جوشكاري كم باشد در نتيجه جوش آرام تر سرد شده و بنابراين نياز به تجهيزات محافظ كمكي براي حفاظت از جوش ضروري به نظر ميرسد .
دستگاه شيپوره جانبي يا Co- axial بايد حفاظت مناسبي از منطقه جوش نمايد. وقتي كه محافظت كاملتري مورد نياز است دستگاه محافظ بايد توانايي ايجاد پوشش "پس گاز (Gas trailing) را جهت جلوگيري از ايجاد اكسيداسيون در سطح جوش داشته باشد. در سرعتهاي جوشكاري بالاي m/min 1 حفاظت كاملتري را ميتوان با استفاده از روش لوله جانبي با انتهاي دم ماهي شكل صورت داد يا از روش دو لوله اي استفاده كرد، در اين حالت جهت لوله اول به طرف راست و لوله دوم از منطقه جوش داده شده محافظت ميكند . اين دستگاه براي جوشكاري سريع با توان ليزری بالای kw5 مناسب است . استفاده از دستگاه مذبور نيز باعث جلوگيري از تشكيل ابر پلاسمايي در دهانه شيپور ميشود.

روابط بين قدرت، سرعت و نفوذ جوش در ليزرهاي Co2:
ليزر Co2 كه با موج پيوسته كار ميكند در جوشكاري فولادها با سرعت جوشكاري m/min1 ، عدد f درفاصله 6-9 و گاز محافظ مناسب به عمق نفوذ mm 5/1 براي هر كيلووات ساعت از قدرت ليزر در قطعه كار خواهيم رسيد .
از نمودارهاي ارائه شده در شکل زير ميتوان به عنوان يك راهنمايي اوليه براي انتخاب قدرت ليزر بر اساس سرعت جوشكاري ميتوان انرژي جوشكاري (j/mm) و در نتيجه خواص جوش و شكل آن را تعيين كرد.
در جوشكاري با ليزر Co2 با افزايش انرژي ليزر كاملاً به عمق نفوذ واقعي در اتصالات لب به لب (Butt joint) ميرسيم بدون اينكه احتمال ريزش جوش از طرف ديگر اتصال باشد و يا امكان تشكيل پروستي درجوش وجود داشته باشد.
در جوشكاري ليزري با افزايش قدرت ليزر، كاهش سرعت جوشكاري وكاهش عدد f ميتوان پهناي جوش را زياد كرد.
اگر چه قدرت ليزر بالاي w 1000 است اما عمق جوش كافي نيست. افزايش قدرت جوشكاري اجازه عمق نفوذ عميقتر را ميدهد اما در جوشكاري با سرعت كم حداكثر عمق نفوذ تا حدود in 12/0 محدود ميشود.
روابط بين قدرت ، سرعت و نفوذ جوش در ليزرهاي Nd:YAG
براي ليزر پالسي Nd:YAG نميتوان رابطه كلي ارائه كرد كه براي رسيدن به عمق جوش مورد نظر، قدرت ليزر و سرعت جوشكاري مشخص شود. دليل اين امر به خاطر تفاوت در مدلهاي پالس در ليزر Nd:YAG است كه حالات فيزيكي مختلفي براي جوشكاري ايجاد ميشود كه بستگي به قدرت ميانگين ليزر، پنهاي پالس و نرخ تكرار پالس (فركانس ) دارد.
براي جوشكاري نقطه اي فركانس كم و طول بلند هر پالس با انرژي كم مناسب است و براي ايجاد جوش بدون منفذ و لب بسته لازم است تا لبه ها حداقل 70% روي همديگر قرار گيرند. سرعت جوشكاري نقطه اي لب روي لب از رابطه زير بدست مي آيد:
(mm) طول لبه روي هم قرار گرفته- (mm) قطر نقطة جوش موثر [ = (mm/min) سرعت جوشكاري
X Repetition rate (Hz) x 60
شكل جوش حاصله را ميتوان با تغيير فركانس پالس و مدت زمان پالس كنترل كرد.
منحني " جوش انتقالي" براي شرايطي است كه تمركز ليزر باعث تبخير زياد ماده نميشود. منحني "جوش نفوذي " براي شرايطي است كه تمركز ليزر، شدت تابش ليزر را بالا ميبرد كه در نتيجه باعث تبخير ماده ميشود. اين عمل باعث ايجاد سوراخ و عمق نفوذ عميقتر در اتصال ميشود.


فروش گاز محافظ جوش | آرگون محافظ جوش | گازهای فعال در جوشکاری | جوشکاری تیگ | جوشکاری میگ | جوشکاری TIG | جوشکاری MIG | جوشکاری CO2 | جوشکاری فولاد | گاز محافظ هلیم | جوشکاری با گاز محافظ | گاز محافظ MIG/MAG | گاز فعال کننده اکسیژن | جوشکاری آرگون | گاز بی اثر | جوشکاری مس | جوشکاری استیل | جوشکاری GMAW | حفاظت جوش با کربن دی اکسید | نقش گاز محافظ جوش | جوشکاری با دی اکسید کربن | جوشکاری با گاز کربنیک | جوش با قطعه کار | جوشکاری قطعه مسی | جوشکاری فلزات | جوشکاری آرگون چیست|جوشکاری با آرگون|جوشکاری ا گاز محافظ|جوشکاری گاز آرگون|جوشکاری ا گاز co2|جوشکاری co2|جوشکاری آرگون|جوشکاری با گاز محافظ|جوشکاری با گاز آرگون|جوشکاری با گاز co2

اطلاعات فنی گازهای محافظ جوش

 انواع گاز محافظ جوش و مکانیسم آن

| جوشکاری GTAW | جوشکاری قوسی با گاز محافظ |ترکیب آرگون و دی اکسید کربن |MIX AR/CO2|

جوش MIG/MAG: از چه نوع گازی استفاده کنیم؟

امروزه و با توجه به پیشرفته شدن تجهیزات و صنایع ، از تکنولوژیهای مدرن در صنعت جوشکاری استفاده می‌شود یکی از این فرآیندها استفاده از گاز در فرآیند جوشکاری است. درصورتی که از ورود گازهای موجود در هوا یعنی اکسیژن و نیتروژن به منطقه جوش پیشگیری کنیم جوش از خواص شیمیایی و فیزیکی بهتری برخوردار خواهد بود. به همین منظور از گازهای محافظ استفاده می کنند که وظیفه این گاز برقراری بهتر قوس الکتریکی، نفوذپذیری بیشتر قوس و جلوگیری از پاشش زیاد جرقه است. این گاز یا به صورت تک گاز و یا به صورت مخلوطی از چند گاز مورد استفاده قرار می‌گیرد. نمونه ای از این گازها و فواید و موارد کاربرد آنها به شرح ذیل است:

گاز آرگون:

آرگون گازی است بی رنگ، بی بو، بی‌مزه و بطور نسبی در مقایسه با گازهای بی اثر دیگر فراوان‌تر است و به عنوان یک گاز فرعی در هوا وجود دارد ( هر یک میلیون فوت مکعب هوا شامل 93 هزار فوت مکعب گاز آرگون است و همچنین گاز آرگون 1.4 برابرا ز هوا و 10 برابر از هلیوم سنگین‌تر است).
یکی از روشهای تولید گاز آرگون این است که ابتدا هوا را در زیر فشار و در دمای پایین به مایع تبدیل می‌کنند، سپس با بالا بردن (گرم کردن) دمای مایع اجازه می دهند تا مایع تبخیر شود. آرگون در دمای 184 – درجه سانتیگراد به مایع تبدیل می‌شود. درصد خلوص آرگون باید تقریبا 99.99 درصد باشد. چگالی آرگون 1.784 کیلوگرم بر متر مکعب است و 23 درصد از هوا سنگین‌تر است، به همین دلیل آرگون برای حفاظت جوش در شیارهای عمیق مناسب است و باید در نظر داشته باشیم که هنگامیکه جوش به صورت سربالا انجام می‌شود، نباید از آرگون بعنوان گاز محافظ استفاده کرد.
آرگون در جوشکاری فلزات غیر آهنی (مانند آلومینیم، منیزیم، تیتانیوم ، برلیم و مس) و در فرآیندهای میگ و تیگ مانند یک محیط محافظ عمل می‌کند. آرگون بخاطر اینکه ولتاژ یونیزاسیون پایینی دارد ( ولتاژ یونیزاسیون اولیه 15.45 ولت) به آسانی و سریع یونیزه می‌شود، و این امکان را فراهم می‌سازد که قوس به راحتی برقرار شده و پایدار بماند و به همین خاطر برای کار با جریان AC بسیار مناسب است. گاز آرگون نسبت به گازهای دیگر قابلیت هدایت حرارتش کمتر است و این عامل باعث تثبیت قوس شده به همین خاطر در مخلوط چند گاز از این گاز بسیار استفاده می‌کنند. با اینکه گاز آرگون سمی نیست اما در مکانهایی که جریان هوا وجود ندارد یا محدود است ( مثلا تانکر ها وجاهای بسته) باعث خفگی می‌شود.

دی اکسید کربن CO2 :

این محصول فرعی بوسیله فرآیندهای صنعتی از قبیل آمونیاک ( تبدیل به آهک در اجاق آهک ) از سوختن سوختها، ( نفت یا کک ) در اکسیژن هوا، یا از تخمیر مداوم و تدریجی الکل ساخته می‌شود. دی اکسید کربن گازی است غیر سمی، غیر قابل اشتعال و سودمند برای کاهش مشکلات جرقه، ترکیبی است از 27 درصد کربن و 73 درصد اکسیژن که از پیوند دو اتم اکسیژن ویک اتم کربن بوجود آمده است. جهت استفاده از این گاز به عنوان گاز محافظ حتما می بایست از یک گرمکن استفاده کرد تا در هنگام خروج باعث یخ زدگی تفنگی جوش نشود.
گازدی اکسید کربن در دما و فشار معمولی هوا، گازی بیرنگ، غیر سمی و غیر قابل اشتعال است. در حدود 1.5 برابر سنگین تر از هوا است و در فضای محدود مانند مخازن جای هوا را می‌گیرد و باعث خفگی جوشکار می‌شود. در دمای بالا گاز دی اکسید کربن به اکسیژن و کربن تجزیه می‌شود. در جوشکاریهای قوسی 20 تا 30 درصد از این گاز به اکسیژن و کربن تجزیه می‌شود.
باید توجه داشت که گاز دی اکسید کربن خالص از گازهای محافظ دیگر ارزانتر است و این مهمترین مزیت این گاز می‌باشد، و تنها گازی است که می‌تواند به تنهایی و بدون ترکیب گازهای خنثی مورد استفاده قرار گیرد . در زمانی که اولویت اصلی هزینه مواد اولیه باشد گاز دی اکسید کربن بهترین انتخاب است.
جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ CO۲ یک روش بسیار مفید و فراگیر است. این روش برای جوشکاری فلزات سخت و غیر سخت در تمامی ضخامت ها مورد استفاده قرار می‌گیرد و یک روش بسیار مناسب برای جوشکاری صفحات فلزی نازک و مقاطع نسبتاً ضخیم فلزات غیر سخت است که در شرکت های خودروسازی بعد از جوش مقاومتی بالاترین میزان استفاده را در سالن های بدنه سازی به خود اختصاص داده است.

آرگون +دی اکسید کربن CO2 :

برای بعضی کاربردها که کیفیت جوش و ظاهر جوش اهمیت خاصی دارد ، مخلوط 75 درصد آرگون و 25 درصد CO2 به عنوان بهترین مخلوط گاز شناخته شده است. هنگامی که از این ترکیب استفاده شود، جرقه (پاشش) شدیدا کاهش یافته، انتقال اسپری افزایش یافته و جوش یکنواخت حاصل می‌شود. این مخلوط درجوشکاری فولادهای با ضخامت کم (نازک) نیز مناسب است. در ضمن جایی که عمق نفوذ و عرض جوش ضروری نیست و ظاهر جوش مهم است از این ترکیب استفاده می‌گردد.



طراحی و پشتیبانی در فناوری اطلاعات جوان رایان